如何解决液压缸内孔表面划痕,如何处理液压缸缸

(1)装配液压缸时造成的疤痕

① 装配前混合异物造成伤痕液压缸,所有零件必须完全去除毛刺并清洗干净,当零件安装有毛刺或污垢时,由于"别劲"及零件自重,气缸壁表面容易嵌入异物,造成伤痕.

② 安装零件中的伤痕液压缸时,活塞、缸盖等零件质量大，尺寸大，惯性大,即使有起重设备辅助安装,由于规定的配合间隙较小,不管怎样，都会别劲投入,因此,当活塞的端部或缸盖凸台撞击缸壁内表面时,容易造成疤痕。解决这个问题的方法:数量多,批量小产品,安装时采用专用装配导向工具；对重、粗、大、中型液压缸,只有细致谨慎的操作才能尽量避免.

③当用内径千分表测量缸体内径时，通常会测量仪器触点造成的伤痕,测量触点插入缸体内孔壁，同时摩擦,测量触点主要由高硬度耐磨硬质合金制成,细长的形状划痕在测量过程中造成的深度较小是轻微的,不影响操作精度,但如果测量杆头尺寸调整不当,硬行嵌入测量触头,会造成较为重度的伤痕.解决此问题的对策,首先是测量调整好的测量头的长度和短度,此外,只在测量位置开孔的纸带,贴在缸壁内表面,也就是说，上述形状不会产生划痕。测量引起的轻微划痕,一般可以用旧砂布的反面或马粪纸擦去.

(2)运行磨损痕迹不严重

① 活塞安装前，活塞滑动表面的疤痕转移,滑动表面有疤痕,未加处理,原封不动地安装,这些伤疤会反过来划伤缸壁内表面,安装前,必须完全修复这些疤痕.

② 由于活塞杆的自重作用，活塞滑动表面压力过大导致烧结,有别劲现象,或由于横向载荷的作用,增加活塞滑动表面的压力,在设计液压缸时，必须研究其工作条件,必须充分注意活塞和衬套的长度和间隙.

③ 缸体内表面所镀硬铬层发生剥离一般认为,剥离电镀硬铬层的原因如下.

a.电镀层粘结不良。电镀层粘结不良的主要原因是：电镀前,零件除油脱脂处理不足；零件表面活化处理不彻底,未去除氧化膜层.

b.硬露层磨损.电镀硬铬层磨损,大部分是活塞摩擦铁粉研磨造成的,当中间有水时,磨损更快。金属接触电位差引起的腐蚀,只发生在活塞接触的部位,腐蚀发生在点状。与上述相同,当中间有水时,会促使腐蚀的发展.与铸件相比,铜合金接触电位差高,因此铜合金的腐蚀程度较严重.

c.接触电位差引起的腐蚀,对于长期运行的液压缸,不易发生；长期停止不使用的液压缸是常见故障.

④ 活塞环在运行过程中损坏,其碎片夹在活塞的滑动部分,造成划伤.

⑤ 活塞滑动部分的材料烧结铸造,在这种情况下，在承受大的横向载荷时会引起烧结,活塞的滑动部分应采用铜合金或焊接.

缸筒是液压缸、矿用单柱、液压支架、炮管等产品的主要部件,其加工质量直接影响整个产品的使用寿命和可靠性,内表面粗糙度要求Ra0.4~0.8&um,对同轴度同轴度和耐磨性。缸筒的基本特点是深孔加工,加工一直困扰着加工人员.

采用滚压加工,由于表面层留有表面残余压应力,有助于封闭表面的小裂纹,阻碍侵蚀的扩展。从而提高表面的耐腐蚀性,并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大,因此，通过滚压成型可以提高气缸的疲劳强度,滚压表面形成冷作硬化层,减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形,从而提高了缸筒内壁的耐磨性,同时避免了磨削造成的滚压,降低表面粗糙度值,可提高配合性质.

气缸是工程机械的主要部件,传统的加工方法是:拉削缸体-精镗缸体-磨削缸体。滚压方法是:拉削缸体-精镗缸体-滚压缸体,工序是3部分,但时间比较：磨削缸体约1米-2天的时间,滚压缸体1米左右在10米左右-30分钟。投资比较：磨床或绗缝机（数万-数百万),滚压刀(1000-几万).滚压后,孔的表面粗糙度是滚前Ra3.2~6.3um减小为Ra0.4~0.8&um,孔的表面硬度增加约30%,气缸内表面疲劳强度增加25%.缸的使用寿命只考虑缸的影响,提高2~3倍,镗削滚压工艺比磨削工艺效率提高3倍左右。上述数据显示,滚压工艺是的,气缸的表面质量可以大大提高.